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随着新能源汽车形势一片大好，专家预测，到2020年，我国电动汽车动力电池累计报废量将达到12-17万吨的规模。针对动力电池回收利用问题，近日中国环境报发表了《专业机构推动梯次利用 动力电池回收待落地开花》一文，受到多方关注，但也有业内专业机构发出不同的声音，梯次利用需谨慎。
“小电芯里面有焊接，连接方式都是不可拆的，拆了以后，理论上讲它还有剩余的能量，但拆了以后把整个电池拆烂了，真正可用的东西不一定很多，这是实实在在的问题。” 波士顿电池副总裁苑文学坦言对动力电池梯次利用表示担忧。
“电池循环设计循环次数1000次或2000次，但2000次循环之后，无法预知电池的状态，情况五花八门，甚至可能出现线性变化，无法得出准确结果。要进行梯次利用，必须要做全生命周期的评估，评估完了以后，才知道70-80%汽车上不能用的电池，能不能在其他地方使用。” 卓能新能源总经理邓纶浩指出梯次利用的另一问题。另一方面，动力电池生命周期评估涉及测试设备、测试费用、测试时间、分析建模等成本，也将导致梯次利用经济价值降低。除此之外，基于有限的数据，对剩余寿命的预测也是不准确的，这无疑又会增加梯次利用产品的品质风险，使得产品的生命周期成本较高。
也有观点认为，“国际上已经有不少梯次利用的成功案例，为什么我们不能？”据了解，国际上的梯次利用案例在理论研究和示范工程较多，在商业化推广方面还处于探索阶段。目前，比较适宜商业化的应用主要有家庭储能和商业储能，但是业内专家认为，“虽然从技术要求上看，小范围的家庭储能相对容易达成，但事实上，在这块需求上，目前中国市场的需求并不明显。相对来说，美国或者其余国家更容易实施，因为他们的居住环境以独栋为主，储能设备容易安装”。
《专业机构推动梯次利用 动力电池回收待落地开花》一文提到，戴姆勒—奔驰、比亚迪与格林美、沃特玛等已经开展动力电池梯次利用的探索。相比上述企业缓慢的进展，另一废旧电池回收巨头邦普集团与某德国知名车企合作的动力电池金属元素回收项目已经落地，该车企的报废电动汽车及动力电池已经陆续运到邦普集团进行回收拆解以及再利用。邦普集团相关负责人认为，“国内动力电池生产标准化、系列化、模块化和通用化（以下简称“四化”）尚未实现，本身技术要求严苛的梯次利用难上加难。按照目前的技术水平来说，直接对动力电池进行金属元素回收是最佳选择。当然，当技术条件成熟时，梯次利用也是必然的。”
目前，不同企业生产的电池路线、规格、型号各不相同，在其实现“四化”之前，动力电池梯次利用的大范围推广应用都只是镜花水月。罗马不是一天建成的，梯次利用还需根据技术现状逐步推进，急于求成或弄巧反拙。
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